ANDON ou comment anticiper une catastrophe industrielle

ANDON: L'assurance qualité L'auto-contrôle du système TOYOTA Intérêt Issu du TPS (Toyota production system), cet outil permet d'arrêter la chaîne de production, lorsqu'un opérateur remarque une anomalie sur la production en cours. De cette manière le client ne recevra pas le produit mal travaillé. Inconvénients: Etes-vous prêt à déléguer le contrôle Total ? Voici une question bien légitime, il devient nécessaire pour que le système soit efficace, de délivrer la responsabilité d'arrêt de la production à un opérateur. Ceci implique, une perte financière car pendant l'arrêt rien n'est produit, dirait Lapalisse ! Avantages:  Comme il a été dit plus haut, on empêche l'anomalie d'être vue par le client (voir COQ; coûts cachés et coûts sous-jacents), ceci limite les pertes économiques consécutives à la réparation de ce défaut. Dès lors, on peut se poser la question de savoir; si en fait, on est pas gagnant de cette affaire. En effet, si on contre-balance les coûts listés dans la norme X50-126 et ceux de l'arrêt, on s'apercevra très vite que "le jeu en vaut la chandelle". Qu'en est-il de la responsabilité de l'opérateur ? Pour appliquer cet outil, vous serez obligé de validé l'implication des vos salariés dans ce système. L'outil 5S, souvent considéré comme la base de l'amélioration continue car il marque le début d'une changement d'attitude face à son poste de travail (Voir article: le 5S c'est quoi ?). Cet outil bien intégré par les opérateurs, le reste devient beaucoup plus facile à appliquer; comme l'ANDON. Comment appliquer ? Il suffit de disposer, sur le poste de travail, un dispositif communicant avec  le responsable de la ligne de production; chef d'équipe, team leader ou chef d'atelier par exemple. Bien que l'opérateur soit autonome, la décision doit-être prise de manière collégiale. Le responsable se doit d'intervenir le plus rapidement possible et décider dans la foulée. Sans cela, cette coupure de production peut vous coûter très cher... L'évidence, nous conduit par conséquent à induire que l'opérateur et le responsable possèdent une solide formation sur les non-qualité et le respect des bonnes pratiques. Dans notre cas, l'importance se situe sur le niveau d'acceptation. L'entreprise doit s'assurer que les standards de production soient parfaitement assimilés par tous les salariés concernés. On devine que la formation permet d'atteindre cet objectif. Cependant, on ne peut se limiter à une validation de niveau de connaissances à un moment donné. Cette certification sera elle-même vérifiée périodiquement de manière à conserver un haut niveau de qualité. Ces coûts seront affectés aux dépense de prévention. Rappelons leur maîtrise aisée plutôt que les dépenses pour correction de défauts. Conclusion Outil simple à mettre en oeuvre en apparence, il devient plus plus complexe dans la conservation de son niveau qualitatif. Il ne supporte pas la dérive car le risque de catastrophe industrielle augmente en proportion avec l'écart. Michel Watrin Ingénieur Formateur Cabinet GINALEX Site http://ginalex.free.fr/ Mes diaporamas:Youtube Mon Blog : Manager de terrain