Une valeur non-ajoutée bien cachée
Lorsqu'on observe un poste de travail le changement
d'outillage n'est pas forcément ce qui saute aux yeux
dans son amélioration.
Tout d'abord, on ne peut le remarquer que quand il y a
changement d'outillage comme dirait monsieur de Lapalisse.
Ces opérations ponctuelles n'attirent l'attention que
quand elles représentent des temps très
importants, comme par exemple lors de la manipulation
d'outillages pesants ou difficiles à régler.
Cependant, une autre variable devrait être prise en
compte : la fréquence de changements d'outillage.
La répétition d'opérations
pénalisantes, même avec un temps court, mais ayant
une fréquence très importante peut occasionner
des pertes de temps conséquentes, une fois cumulées
sur une période longue (une année par exemple).
En y réfléchissant de plus près, c'est
là une des raisons qui a poussé les constructeurs
de machines-outils à automatiser les changements des
outils.
Comment identifier les postes à
coûts cachés ?
Question difficile, de mon point de vue, il faut les prendre
tous et les revoir sans cesse. Mais bon, il faut bien commencer
quelque part, comme il a été dit plus haut, les
outillages lourds ou à réglages longs ainsi que
les changements fréquents, devraient être
prioritaires.
Je pense préférable de porter son choix sur
ces dernières. En effet, elles attirent moins
l'attention que les deux autres, de plus, elles ont fait
l'objet d'attentions particulières de la part des
bureaux des méthodes.
En quoi consiste la méthode S.M.E.D.
(Single Minute Exchange of Die) ?
Sans être un traducteur chevronné, on peut
traduire par une formule approximative comme :"Une
seule minute pour changer de série".
En fait le nom de cette méthode, qui se rapproche
plus d'un concept, donne l'idée de ne pas interrompre le
flux physique de production.
Initiée par Toyota, elle fait partie de l'arsenal
d'outils d'amélioration de production de la TPS (Toyota
Production System), elle ne peut donc se dissocier de
l'ensemble du concept qualité de la TPS.
En occident, nous avons extrait ce concept pour un faire une
méthode. Le concept doit s'accorder avec le reste des
actions menées en entreprise, alors que qu'une méthode
peut être utilisée de façon ponctuelle.
Bref, la première opération consiste à
identifier les opérations externes et internes ;
Quesako ?
Les opérations externes
Activités qui se réalisent pendant que la
machine produit.
Les opérations internes
Activités qui
imposent l'arrêt de la machine pour pouvoir intervenir.
Dès lors, le
but du jeu, consiste à transformer les opérations
internes en externes. Facile à dire, mais plus difficile
à faire...
Comment s'y prendre ?
Tout d'abord, l'observation minutieuse d'un changement
d'outillage rend l'analyse plus précise et plus
crédible.
Il ne faut pas se contenter de solutions à la
sauvette, élaborées "sur un coup de tête".
Il faut passer du temps !
Sinon on s'expose à une mise en œuvre d'un même
niveau de qualité que sa conception.
Dans certains cas, on peut aussi constater l'effet inverse,
et là, le mal devient profond, non de par l'échec,
mais plutôt pour le message envoyé aux opérateurs.
Où, en substance, on leur dit : "Ne passez
votre temps à réfléchir, ça ne
marche pas".
Vous comprenez pourquoi il faut parler de concept et non pas
de méthode.
Méthode
d'observation des opérations internes et externes
Le mieux, filmez vos opérations de montage-démonatge
d'outillage à l'aide d'une caméra numérique,
voire d'un téléphone portable, si vous n'avez pas
les moyens de vous la payer.
Pourquoi un film ?
Tout simplement pour faciliter
l'analyse, la lecture sur un ordinateur, où l'on peut,
avec le curseur avancer, reculer et se positionner à
l'endroit exact de la situation à décortiquer.
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Suite de l'article
La possibilité de suivre
les enchaînements de gestes, donne une bonne indication
ergonomique des opérations de manutention et de réglage.
Sur ce dernier point, les images
rendent parfois compte d'éléments indirectes,
comme par exemple des couleurs pour des éléments
de chauffe, des évaporations, de légères
fuites ou suintements. Bien que ces informations ne soient pas
fondamentales, leur recoupement avec d'autres indications,
orientent les choix techniques des solutions.
Le repérage des temps par
l'enregistrement de la camera procure, sans effort particulier,
une précision plus qu'appréciable.
Indexez votre vidéo
Pour travailler de
façon professionnelle, un petit investissement
s'impose : L'achat d'un logiciel de montage vidéo
(comme CAMTASIA par exemple).
Il vous servira à
indiquer sur le déroulement des images les endroits de
votre film où vous voulez effectuer une recherche
approfondie.
Par exemple, on
sélectionne les endroits où les opérateurs
effectuent des efforts physiques importants et on les situe
dans la suite des opérations et dans l'environnement
(chaleur, degré hygrométrique, hygiène) ;
la transpiration due à la présence de four dans
une boulangerie industrielle.
Quels critères prendre en compte ?
A partir du film
construisez un tableau de synthèse, où vous ferez
apparaître les repères du film, les temps
d'exécution, le type d'opération (réglage,
positionnement-manutention, nettoyage ou branchement),
n'hésitez pas à utiliser des abréviations.
Vous avez à
votre disposition un outil ; "L'Analyse de
déroulement" qui
possède une méthodologie d'analyse, ainsi que des
symboles
Désignation
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Symbole
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Opération ( qui
ajoute de la valeur ajoutée / qui contribue à
un changement d’état ) vide si temporaire
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| Déplacement ( transfert de produits d’un
poste à un autre ) |
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| Contrôle ( qui permet d’apprécier le
niveau de qualité ) |
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| Attente ( retenue temporaire aléatoire du flux
ayant pour origine des contraintes d’organisation ou
de ressources ) |
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Stockage ( retenue programmée du flux )
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Effectuez des
regroupements par fréquence de critère (les temps
les plus longs, les opérations récurrente) et
appliquez la formule de décision Améliorer,
Permuter, Combiner, Éliminer (APEC, personnellement je
retiens cette formule par cet anagramme)
Il suffit alors de
comptabiliser et d'employer des outils de résolutions de
problèmes (Pareto, vote pondéré et autres)
suivant les objectifs d'analyse que vous vous êtes fixés.
Avec quels partenaires travailler ?
Le groupe de travail devrait comporter une représentation
des tous les techniciens pouvant contribuer à la mise en
œuvre de solutions.
Les opérateurs : experts dans la manipulation
des outillages ;
Le service des méthodes : apports de solutions
techniques
Les responsables des ateliers : apports dans
l'organisation et la distribution des tâches en fonction
de l'environnement de travail.
Des fournisseurs : N'hésitez pas à mettre
à contribution ces partenaires de l'entreprise par des
tests de nouveaux produits en situations réelles, après
tout, c'est du gagnant gagnant !
Michel Watrin
http://ginalex.free.fr/ |
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